Kwaliteitscontrolepunten van elk proces van fotovoltaïsche modules

1. Voorbereiding van groepskwaliteitscontrolepunten

De belangrijkste materialen die door de voorbereidingsgroep zijn voorbereid, zijn: batterij, backplane, EVA, vertinde tape, glas, aluminium frame, enz...

Uiterlijk van de cel: De cel mag geen barsten, splinters of fragmenten (samengevouwen randen en hoeken) hebben. Een enkele cel mag geen duidelijke ongelijkmatige kleur hebben en de cellen van dezelfde module moeten dezelfde kleur hebben. Elektrische prestaties: de elektrische prestaties van elk onderdeel moeten eerst hetzelfde vermogensniveau vereisen en vervolgens worden aangepast aan de werkstroom (IWORK) van de batterij. De werkstroom van de batterij in de unified power module moet op hetzelfde niveau zijn. Als hetzelfde aantal cellen ontbreekt, moet degene met hoger vermogen en stroom worden geselecteerd voor patching.

Lasersnijden: De in blokjes gesneden cellen voldoen niet alleen qua afmetingen aan de eisen van de tekeningen, maar ook de bekraste cellen worden bekeken onder een optische microscoop. De snijdiepte moet binnen het bereik van 1/2-2/3 van de dikte van de cel liggen, en de cel heeft geen schilfers en scheuren aan de randen en het snijoppervlak is visueel glad en helder.

TPT /EVA: Bij het snijden van TPT /EVA moet het worden gesneden volgens de maat die is gespecificeerd in de stuklijst. Bij het tegenkomen van speciale materialen moet de wijziging van de maat worden gemeld aan de technologie en het proces. Daarnaast moet er communicatie zijn tussen elk proces. Tegelijkertijd moet de snijmaat van het materiaal om de twee uur worden gemeten en geregistreerd.

Vertinde tape: Het snijden van de vertinde tape moet eerst worden gesneden volgens de maat die in de stuklijst is vermeld. In feite moet de maat tijdens het snijproces van tijd tot tijd worden gemeten. De inweektijd en baktijd van de vertinde tape zijn gebaseerd op de standaard procesbeschrijvingen.

Glas: Wanneer glas van het magazijn naar de werkplaats wordt getrokken, moet voor gebruik eerst de maat van het glas worden bevestigd en moet tijdens het productieproces ook de maat van het glas worden bemonsterd.

2. Riemkwaliteitscontrolepunt:

De eerste is om de temperatuur van de soldeerboutpunt en de verwarmingstafel te kalibreren, zodat deze binnen het procestemperatuurbereik moet werken. Lasoppervlak: Het lasoppervlak is glad en helder, vrij van soldeerslakken, vuil, puntbramen en witte flux (de punt van de soldeerbout moet om de 5 banen worden vervangen en een record maken). Laseffect: geen virtueel lassen, desolderen, loskoppelen...

Soldeerdislocatie: De afstand van het uiteinde van de voorste vertinde tape tot de rand van de cel is 3 mm (±0.5 mm) en de offset van de rail is<0.5mm. appearance="" inspection="" of="" the="" cell:="" no="" cracks,="" cracks,="" fragments="" (chipping="" and="" missing="">

3. Punt voor kwaliteitscontrole van strings:

De eerste is om de temperatuur van de soldeerboutpunt en de verwarmingstafel te kalibreren, zodat deze binnen het procestemperatuurbereik moet werken. Lasoppervlak: glad en helder lasoppervlak, geen soldeerslakken, vuil,

Laseffect: controleer of de voor- en achterkant van de cel niet virtueel kunnen worden gesoldeerd, gedesoldeerd, ontkoppeld... Er mogen geen hoge punten op de vertinde tape zitten en er mogen geen bramen zijn.

Verkeerde uitlijning van het lassen: de offset van de tinnen strip aan de voorkant van de twee aangrenzende cellen is minder dan of gelijk aan 1 mm, de offset van de tinnen strip aan de achterkant is minder dan 1/2 van de buslijn en de afstand tussen de twee aangrenzende cellen is 2 (±0.5mm )

Uiterlijk inspectie van het batterijblad: geen barsten, barsten, fragmenten (ingeklapte randen en hoeken)...

4. Kwaliteitscontrolepunten zetten

Bij het slingeren moeten de afstand tussen de kop van de batterijreeks en de rand van het glas, de afstand tussen de staart en de rand van het glas en de afstand tussen de batterijreeks en de rand van het glas aan beide zijden voldoen aan de ontwerpvereisten van de tekening, het lassen van de rail moet voldoen aan de vereisten van de tekening en de geleidingsdraden moeten onder een bepaalde hoek worden gebogen. Bovendien mogen de geleiders niet worden vervormd. De bevestiging van het plakband voor hoge temperaturen moet worden bevestigd volgens het ontwerp van de tekening en geen van hen mag ontbreken.

Bij het leggen van isolerende TPT en TPT moet het uitlijnpunt zich in de bocht van de leiding bevinden. ,

Controleer of er geen vuil (soldeerslak, haar, tpt-draad) in de middenplaat mag komen.

5. Kwaliteitscontrolepunt voor laminering:

De parameterinstellingen van de laminator moeten voldoen aan de eisen van het procesdocument. De temperatuurpuntinspectie van de laminator en de werkelijke temperatuur liggen binnen ± 2, wat gekwalificeerd is. De bijbehorende procesparameters moeten worden aangepast wanneer het materiaal (EVA) wordt vervangen.

Voor de hoge temperatuur doek na elke laminering moet de EVA-lijm die op de siliconenplaat achterblijft op tijd worden opgeruimd.

Dagelijkse temperatuurinspecties en verknopingsexperimenten moeten worden uitgevoerd en de normen moeten worden gecontroleerd om te zien of ze binnen het normale bereik liggen. De EL-test en uiterlijke inspectie van de modules zijn in overeenstemming met de inspectienormen van de "Crystalline Silicon Solar Module Inspection Specifications" van elk bedrijf.

6. Kwaliteitscontrolepunten voor de assemblage

De kwaliteitscontrolepunten van de assemblage zijn hoofdzakelijk als volgt: nadat de frameassemblagemachine de frameassemblage heeft voltooid, moet erop worden gelet of de B-kant van het frame van tijd tot tijd wordt bekrast. Nadat de montage is voltooid, mag de opening tussen het lange frame en het korte frame niet groter zijn dan 0,5 mm. Voor de componenten nadat het frame is gemonteerd, moet de grootte van de diagonaal regelmatig worden gemeten en geregistreerd.

7. Kwaliteitscontrolepunten testen

Test onder standaard testomgeving: STC-conditie: 1000w/m2, AM1.5, temperatuur 25oC±2oC.

De kalibratieprocedure moet worden uitgevoerd in strikte overeenstemming met de bedieningsinstructies, de onderdeellabels moeten voldoen aan de ontwerpvereisten, het handschrift moet duidelijk zijn en de afdruk moet schoon zijn.

8. Kwaliteitscontrolepunten van de verpakking

De controlepunten van de verpakking komen vooral tot uiting in: het fenomeen van gebrek aan lijm op de achterkant van de module moet erg gevoelig zijn, en de voorste wisser en reiniging moeten zo worden gedaan dat er geen swag aan het glas blijft kleven.

Het uiterlijk van de doos moet schoon zijn zonder zichtbare krassen. Het productmodel, de hoeveelheid en de informatie van de fabrikant zijn duidelijk zichtbaar.

De buitenste doos moet breekbare of niet-druklabels hebben en de labels moeten stevig, netjes en mooi geplakt zijn. Na het verpakken is de afstand tussen de verpakkingsstrip en de rand van de doos symmetrisch en mooi.